ปัญหาจากทางโรงงาน

กระบวนการผลิต มีการเคลื่อน สินค้า ตั้งแต่ ปลามาลงที่ อุณหภูมิ 15°C และมีความร้อนควบคุมระหว่างกระบวนการเคลื่อนย้ายไปที่ -5°C และลำเลียงสู่การปลอกและตัด ที่ -20°C โดยเคลื่อนผ่านสายพานที่มี RF tracking เพื่อระบุประเภทสินค้า โดยแต่ล่ะ station จะต้องมีการควบคุมคุณภาพ ทางกระบวนการอาหารซึ่ง ความผิดพลาดจาก 1 จุดของสภาพแวดล้อมนำไปสู่ ปัญหาใน station ถัดไป ทำให้ จำเป็นต้องมีการบันทึก ข้อมูลระหว่าง Station ต่างๆ เพื่อคำนวณหา cycle time ของการผลิต รวมถึง loss ที่เกิดขึ้น สามารถนำไปประเมินประสิทธิภาพการผลิครวมและเครื่องจักร รวมถึงแยกพลังงาน การผลิตออกจาก facility ได้

SmartBIM  การติดตามการเคลื่อนที่ของพาเรท ในการผลิต (Palette location tracking in a food process

FIBO ไม่มีการตรวจสอบการเคลื่อนที่ของพาเรท ในกระบวนการ เพื่อง่ายต่อการติดตาม รายการผลิต ซึ่งตอนนี้ ไม่สามารถเชื่อมต่อเข้ากับยอดการสต๊อกปลาได้เหมาะสม เนื่องจากกระบวนการที่ซับซ้อนนำไปสู่การขาดการวางแผนของแต่ล่ะแผนกที่เกี่ยวข้อง ทำให้ไม่สามารถทำการทำนาย inventory control รวมถึงค่าใช้จ่ายในการเช่า freezers เพิ่มเติม รวมถึงค่าไฟฟ้าที่เพิ่มขึ้นทางอ้อม

กรอบแนวพัฒนา

ขั้นตอนการพัฒนาระบบติดตามสินค้าด้วย RFID ประกอบด้วย

    1. ทดสอบความถี่ที่เหมาะสม จำนวนการเก็บและอัพเดทสัญญาณของพาเรท

    2. ตำแหน่งการเคลื่อนตามจุดต่าง ๆ เพื่ออัพเดทสถานะการผลิตการควบคุม QA (quality assurance) ที่สถานะจริง เนื่องจากกระบวนการที่ซับซ้อนนำไปสู่การขาดการวางแผนของแต่ล่ะแผนกที่เกี่ยวข้อง

    3. ทดสอบความถี่การส่งสัญญาณ wireless localized unit ตาม station การเคลื่อนที่ของพาเรท

    4. ออกแบบโปรแกรม และ dashboard รองรับ flow การทำงานสัญญาณของ wireless nodes

    5. คำนวณ flow การรับส่งข้อมูลรวมถึงการอัพเดท traffic ของระบบสัญญาณโดยทดสอบอย่างน้อย 2 รอบเพื่อตรวจสอบความคงที่ของ cycle time

ขั้นตอนการพัฒนาระบบ IoT ดังรูปประกอบด้วย

    1. ทำการออกแบ ตรวจสอบกระบวนการของ การทำปูอัด

    2. ตรวจสอบระยะและข้อจำกัดของสัญญาณด้วย node-red Platform

    3. ทดสอบข้อจำกัดของสัญญาณในพื้นที่แต่ล่ะส่วน

    4. ออกแบบ real-time recording embedded gateway controller (all-in-one controller)

    5. วิเคราะห์ข้อจำกัดและ indexes สำหรับการแจ้งเตือนปัญหาในแต่ล่ะ station ของ lot สินค้า

    6. ทดสอบ algorithm flow และทำการ commissioning ระบบจริง เมื่อจบกระบวนการผลิต วนกระบวนการผลิตขั้นต่ำ 2 รอบเพื่อทดสอบ flow การผลิตและทดสอบ indexes ที่ใช้วัดผล

เป้าหมายผลลัพธ์การพัฒนา

เนื่องจากไม่มีการตรวจสอบการเคลื่อนที่ของพาเรท ในกระบวนการ เพื่อง่ายต่อการติดตาม รายการผลิต ซึ่งตอนนี้ ไม่สามารถเชื่อมต่อเข้ากับยอดการสต๊อกปลาได้เหมาะสม เนื่องจากกระบวนการที่ซับซ้อนนำไปสู่การขาดการวางแผนของแต่ล่ะแผนกที่เกี่ยวข้อง ทำให้ไม่สามารถทำการทำนาย inventory control รวมถึงค่าใช้จ่ายในการเช่า freezers เพิ่มเติม รวมถึงค่าไฟฟ้าที่เพิ่มขึ้นทางอ้อม สามารถนำไปประเมินประสิทธิภาพการผลิตรวมและเครื่องจักร รวมถึงแยกพลังงาน การผลิตออกจาก facility ได้

Rating

Share Project

Team : SmartBIM และ FIBO